大型工業(yè)鋁型材擠壓模具同中小型工業(yè)鋁型材擠壓模具相比，其設(shè)計和加工的難度都大大增加。模具材料的選用、機電加工過程以及熱處理工藝、修模等各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)都有嚴格的技術(shù)要求。今天，世俊弘茂鋁業(yè)為大家講解工業(yè)鋁型材模具制造流程中的注意事項。

工業(yè)鋁型材擠壓模具的制作流程

鋼鍛造毛坯→粗加工→熱處理→精加工→模孔成形加工→配裝→檢驗→試模→維修→氮化→試生產(chǎn)。

工業(yè)鋁型材擠壓模具“三高”影響

由于模具在擠壓過程中要承受高溫、高壓、高摩擦的作用，為此，對模具鋼材料、模具熱處理工藝以及表面強化處理工藝都作了嚴格規(guī)定，特別是這種大型模具的外廓尺寸比較大（包括直徑、厚度），模具各個部位的厚度落差大，在制定生產(chǎn)工藝時要預(yù)防模具淬火開裂和淬火后應(yīng)力集中等問題，要求模具各部位的過渡區(qū)均為“R”狀。模具在熱處理過程中應(yīng)嚴格控制真空淬火爐的加熱溫度、

升溫速度和保溫時間，模具出爐后要先進行強制空冷然后再人油，人油和出油溫度要嚴格執(zhí)行工藝標(biāo)準(zhǔn)。

試模，制品尺寸測量結(jié)果

鋁型材模具加工完成后在75MN 擠壓機上試模，鋁棒溫度為520℃ ，模具加熱溫度為490℃ ，擠壓速度達4m/min。

擠壓機擠出的型材料頭齊整，測量出的型材斷面尺寸絕大部分在客戶圖紙要求的公差范圍內(nèi)。僅有個別部位的壁厚出現(xiàn)一定程度的超差，通過修模調(diào)整、重新氮化，再次上機后擠出的型材壁厚均勻，表面質(zhì)量良好，斷面尺寸完全符合圖紙要求，整體試模情況理想。將擠出的型材取樣后，進行力學(xué)性能及內(nèi)部組織檢測，結(jié)果表明，該型材的各項指標(biāo)均符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的要求。

大型鋁合金擠壓模具同中小型鋁合金擠壓模具相比，其設(shè)計和加工的難度都大大增加。模具材料的選用、機電加工過程以及熱處理工藝、修模等各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)都有嚴格的技術(shù)要求。在生產(chǎn)實踐中必須不斷總結(jié)經(jīng)驗，更新設(shè)計理念，不斷探索新型的模具結(jié)構(gòu)，采用新技術(shù)和新工藝，降低模具制作成本，提高模具使用壽命。